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“如果能够做到显像管出口，这个钱就花得值得。”
“继续吧！”
质量检测环节。
传送带上?的成品彩电，会依次经过稳定性、色彩校准、抗干扰检测三道关口。
“我们的初次合格率在95.4%。”
技术总监说道。
技术总监见中方四人神色平静，停下脚步，抬手?示意身旁的工人暂停演示，耐心解释起来，语气里带着几分居高临下：“初次合格率，指的是产品经过第一道完整工序后?，无需返工、直接合格的比率，不包含二次修补的成品。
你们明白吗？”
许乐易立刻同步翻译成中文，语速平稳，将技术总监话里的隐含优越感也间接传递了出来。
林司长和吴主任对?视一眼，虽懂合格率的重要性，却也清楚国内工厂的普遍水平，一时没接话，只等着许乐易进一步沟通。
没等许乐易说完，陈志辉已经抬眼看向技术总监，嘴角噙着一抹淡笑，用英语说：“我们明白。
我们工厂的初次合格率是97.8%。”
这话一出，技术总监语气带着质疑：“真的吗？”
在他的认知里，中国工厂多依赖人工组装，零部?件精度参差不齐，初次合格率能达到90%已属不易，97.8%简直是欧洲顶尖工厂都难以企及的数值。
亚瑟也皱起了眉，目光落在陈志辉身上?。
陈志辉迎着众人的目光，示意大家看向流水线旁的零件料区：“其?实你们也可以做到，问题出在零件供应商身上?。”
技术总监下意识反驳：“我们有严格的来料检验标准。”
“乐易，你来说一下这个故事?。”
陈志辉跟许乐易说道。
许乐易点点头，从参观通道旁的样品展示架上?拿起一枚小小的电容，这枚电容与流水线上?正在使用的型号完全一致，银色外壳上?印着细密的参数标识。
她先以中文向林司长、吴主任说明，再切换成德语。
“各位可以看这枚电容，它的单价也就一马克，却是彩电电路中稳定电流的关键部?件。”
许乐易将电容递到技术总监面前，“我们航空厂在质量把控上?，一直遵循一个原则：对?这类低值关键件，绝不轻易更换供应商，能用原厂规格就坚守原厂标准；把成本优化、国产化替代?的精力，集中在显像管、电路板这类高价值零件上?，毕竟低值件的偏差，往往会引发连锁问题，反而推高整体?返工成本。”
技术总监接过电容，亚瑟则凑过来，认真听着许乐易的讲解。
许乐易继续说道：“这还要从红星厂的案例说起。
红星厂引入了RC集团的彩电技术，初期成品合格率一直卡在92%左右，反复调试生产线、优化组装流程，都没能突破瓶颈。
厂里的质量主管不甘心，放弃了批量排查的常规思路，开始逐一拆解不合格产品，逐一测试每个零部?件的参数。”
她顿了顿，目光扫过流水线上?正在运转的电容装配工位：“最?后?，所有疑点都集中到了这类电容上?。
我们的质量人员立刻从红星厂调来了RC集团指定的美国原厂电容，与当时正在使用的替代?电容做对?比测试，两台检测仪器同时运转，结果显示，两种?电容的参数都在行业合格范围内，没有超出标准阈值。”
“但?差别在于，美国原厂电容的参数偏差极小，几乎能稳定在标准值的±0.5%以内；而替代?电容的偏差虽未超标，却在±1%的临界区间浮动。”
许乐易伸手?示意技术总监查看电容上?的偏差标注，“我们一开始也觉得，这微小的差异不足以影响整机性能，毕竟行业标准就是允许±1%的波动。
但?为了找到根源，还是做了分组测试。”
“一组用美国原厂电容，一组用替代?电容，其?他零件、组装流程完全一致。”
她加重了语气，“最?终测试结果很明显：用原厂电容的批次，合格率直接提升到97.2%；而替代?电容批次，合格率仍停留在92.3%。
后?来我们才明白，问题出在临界值上?，替代?电容大部?分偏差未达临界线，看似合格，可一旦遇到电路负载波动，那些接近临界值的电容就会失效，进而导致故障。”
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