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然而，结果会是厂商得到质量最优良的零配件供应，而不是最便宜的。
最好的供应商是那些使公司付出的每一分钱，都能得到最大的回馈。
·收货检验
收货检验是审查供应商的第二站。
在这里，正确的取样方法、测试和供应商的沟通管道，这三者是品质的把关将军。
当引进的是新产品时，更要确定供应商和厂商内部检验人员所运用的测试种类、程序以及测试设备一律相同。
同时所有工作细节也应由双方派出的实验和检验人员来共同执行，宁愿在批量生产前为实验或检验程序而争执，也不愿在货物被退后，再来争吵谁是谁非。
如果要求供应商和厂商使用的设备相同，简直是强人所难，那么不妨以轮流竞赛的测试方法来替代。
所谓轮流竞赛的测试就是选定某特定的零件或产品；双方各自进行测试结果，列出买卖双方测试结果不一致的项目。
如果两者的答案相差悬殊，则代表某方设备的“正确性”
受到挑战，如果某方的测试结果比另一方更加分散，则代表该方设备的“精确度”
有瑕疵，这些差异都应在采购过程中尽早更正。
越早找出问题，则所付出的修正成本越低。
·生产阶段
当供应商提供的原料为零瑕疵时，生产上的问题将大幅锐减，但却不是全部消除。
有时候制图或产品规格说明也无法筛除掉那些会引致麻烦的原料，尤其是要求高品质时。
20世纪70年代一家大的制罐厂就发生了以上的难题，一些铝圈交货时已通过所有的验货测试，但这类金属却无法制成品质上乘的罐子。
结果使得供应商和制罐厂都左右为难，不知如何是好。
有些生产工人极易在一发现操作受阻碍时，就拒绝使用该批原料。
大部分的案例中，发现错在生产工人本身，因为那些经验丰富又有耐性的生产工人在使用该批原料，都没有遭遇困难；当然也有些案例中，无关机器或生产工人，原料就是无法顺利使用。
最后，该厂的冶金专家针对有问题的原料进行测试，一旦被检举为有问题的原料，就将它送往另一部机器试作，如果仍是残留超废料，他们就和供应商共同合作找出症结所在。
通过和供应商之间信息的往来，冶金专家最后终于发展出一套可以筛选出有问题铝片的测试系统。
如果另有替代方案，绝对不可以用生产线作为筛选进用原料的工具，因为工资、残料、再制以及和供应商协商的成本费用实在太高了。
为了退回不合格原料而停机所消耗的成本代价也太昂贵。
·顾客使用时
如果供应商沦人低劣品质级，收货检验应该查出；如果收货检验无法尽到淘汰不合格原料的功能，则生产线应可马上感应出；如果生产线没有及时感应出，继续将其制成次等的完成品，则成品检验应可测知并予淘汰；如果连最后的检验都没有尽到把关责任，而让品质粗劣的产品流出，结果只有让顾客了解产品的粗劣了。
而让顾客发现产品缺点的厂商，将遭遇下列一连串的麻烦：
——没有几个顾客会默默地承受。
他们或许不会向厂商抱怨，却会对好朋友投诉，然后他们以及他们的朋友都会停止使用该产品。
——握在顾客手中的瑕疵品，常会成为一连串产品责任诉讼的导火线。
——回收产品的损失，数百倍于在瑕疵品落入顾客手中前即予修正的成本花费。
总之，越快发现瑕疵之所在，并予以更正，所花的成本越低廉。
批量生产前测试所探知的瑕疵只是一项有点麻烦的事而已，但在产品责任诉讼得到证实的话，那可就是一场大事故。
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