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只用了五天时间花费不到一万五千元，就搭建起一套基於开源opencv库的简易视觉引导系统。
在电池包合装工位上方安装了一个普通工业摄像头，连接到一台二手工控机，屏幕上实时显示电池包边框与车身支架上几个定位点的图像。
当偏差超过设定閾值时，屏幕边框变红並闪烁。
当对正良好时，变绿並显示“ok”
字样。
就是这么个简单的“红绿灯”
系统，却极大地规范了安装工的操作。
工人们不再凭感觉“硬懟”
，而是会下意识地参照屏幕提示进行调整。
虽然增加了平均几秒钟的对正时间，但彻底杜绝了因强行带入，导致电池包壳体受力变形或螺栓咬合不良的隱患。
张磊对此讚不绝口。
陈山河则看到了用低成本数位化工具解决传统製造痛点的巨大潜力。
指示刘峰团队可以继续探索在其它关键工位。
应用类似简易自动化或防错技术。
在“人机料法环”
的持续打磨和较劲下，生產这头钢铁巨兽的呼吸，终於逐渐变得平稳、有力。
投產第三周，一期工厂日產量稳定爬升到65台。
第四周突破75台，並连续三天达到了80台的设计日產能。
下线车辆的一次交检合格率（直行率），从最初的不足70%稳步提升到了85%以上。
这意味著，大部分车辆下线后无需经过冗长的返修线。
可以直接进入检测和发运环节，极大提升了整体效率。
供应链的“惊喜盲盒”
虽然仍有，但应对机制已初步建立。
採购经理在陈山河支持下，建立了一套供应商分级管理和问题快速响应流程。
对频繁出问题的供应商，採购和质量部会联合上门审核，发出正式整改要求。
甚至启动二供开发。
对於核心且表现良好的供应商，如寧能科技，则开始探討更深入的合作模式。
供应链的波动在系统的应对下，对生產造成的衝击在减弱。
变化不仅仅在冰冷的数字上，更在每一个细节里。
车间地面越来越洁净，工具摆放日益规整，工人们操作时的神情少了最初的慌乱，多了几分专注和沉稳。
那声標誌著车门关合的“嘭”
的闷响，变得越来越一致、厚重。
下线区的“山河二號”
们，银灰或白色的车身在灯光下流光溢彩。
车门缝隙均匀如刀裁，內饰接缝严密整齐，静静地等待著最后的路试和清洗。
然后就將奔赴全国各地，驶入期待它们已久的家庭。
陈山河依旧每天大部分时间泡在车间，但他的角色在悄然变化。
从最初的首席救火队员和问题终结者，逐渐转向流程观察者和系统优化师。
他更多的时间花在观察各个工位的衔接是否顺畅，物料配送路径是否合理，信息传递是否及时。
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